Ein Ausflug in unsere ethische Fertigung

Unsere Jute wächst in Kalkutta, in den Schwemmlandregionen des Gangesdelta, jedes Jahr von März bis Oktober zu einer Größe von 4 Metern heran, bevor sie geerntet werden kann. Aufgrund der sehr nährstoffreichen Böden und des überwiegend kleinbäuerlichen, traditionellen Anbaus kann auf den Einsatz von Kunstdüngern und chemischen Pflanzenschutzmitteln weitestgehend verzichtet werden. Das Saatgut wird von den Bauern wiederverwendet und es findet kein Anbau aus Gensaaten statt, wie z. B. im herkömmlichen Baumwollanbau mit allen bekannten Folgeproblemen. Der Juteanbau steht ebenfalls nicht in Verbindung mit der Rodung wertvoller Urwaldregionen wie z.B. die Palmölgewinnung. Generell ist der Juteanbau biologisch nachhaltig und sozial ausgewogen.

Ernte

Der größte Teil der Jutefasern wird zu Kaffee- & Kakaosäcken, Tauen und Seilen verarbeitet. Nur die besten Fasern werden für die Produktion unseres Taschengewebes verwendet. Dafür werden die langen Pflanzenstengel im Herbst geerntet und einige Tage im Wasser eingeweicht, solange, bis man die Fasern ganz leicht per Hand vom harten Inneren schälen kann. Die Fasern werden getrocknet und in die Fabrik transportiert.

Gewebe entsteht

Die trockenen Fasern werden maschinell kardiert, das heißt "gekämmt", bis alle Fasern schön parallel ausgerichtet sind. Die langen, sauberen Stränge aus vielen Jutefasern werden mit einem Gemisch aus Pflanzenöl und Wasser behandelt, bevor sie zu Garn unterschiedlicher Stärke versponnen werden. Das fertige Garn kann nun an den Webmaschinen zu unseren unterschiedlichen Gewebesorten gewebt werden. Schließlich wird es vom Webstuhl gesäumt und beschnitten - das Gewebe ist fertig.
Damit unsere Taschen steif und auswischbar sind, beschichten wir das Gewebe häufig innenseitig mit einer dünnen Schicht LDPE (Low Density Polyethylen), einem Kunststoff auf Mineralölbasis. Die Zerfallszeit von LDPE liegt bei ca. 20 Jahren und es zerfällt absolut ungiftig zu Wasser und Kohlendioxid. Wir empfinden die Nutzung eines Kunststoffes in diesem Falle als vertretbar, da unsere Taschen ein langfristig genutztes Produkt und kein Wegwerfartikel wie eine Plastiktüte sind. Gern produzieren wir unsere Tasche aber auch mit einer ganz und gar ökologischen Naturkautschuk-Beschichtung, mit eingenähtem Baumwollfutter oder ganz ohne Beschichtung.

Zwischenschritt - Färben

Für manche Motive eignet sich die goldgelbe Naturfarbigkeit der Jute nicht ideal. Daher färben wir unsere Taschen auf Wunsch gern ganz oder teilweise in Ihrer Wunschfarbe. Damit die Fasern im Färbebad die Farbe richtig aufnehmen und die Farben am Ende satt und leuchtend sind, behandeln wir die Jute mit wasserstoffbasiertem Bleichmittel vor. Damit auch Taschenteile aus anderen Materialien (z.B. die Henkel aus Baumwolle) exakt die gleiche Farbe annehmen, testet unsere Druckerei sorgfältig und liebevoll aus, bis beide Töne identisch sind.

Ab zum Druck

Ist das Gewebe fertig, wird es direkt zugeschnitten und bedruckt. Wir drucken im Siebdruckverfahren, dem am weitesten verbreiteten Verfahren im Textilbereich. Wir verwenden hierfür nur AZO-freie, ungiftige Farben in Ihrer Wunschfarbe. Dank der großen Erfahrung unseres Produzenten sind unsere Drucke absolut präzise bei bis zu 16 Farben, die nacheinander auf das Motiv aufgebracht werden.
Nach dem Druck werden die Stoffe zum Trocknen aufgehangen. Je nach Jahreszeit und Luftfeuchtigkeit kann die Trockenzeit stark variieren, besonders in der Monsunzeit räumen wir den Drucken besonders viel Zeit zum Trocknen ein, damit keine Unsauberkeiten entstehen.
Druckbar sind alle Farben aus dem Bereich Pantone Solid Uncoated - ungestrichen. Denn da wir unsere Taschen für den Druck nicht lackieren oder grundieren, entsteht trotz satter Farben immer ein matter, weicher Farbeindruck.

Die Königsdisziplin - Nähen

Nach dem Druck werden die Taschen vernäht: Front- und Rückseite, Boden- und Seitenfalten sowie Henkel werden zu einer fertigen Tasche zusammengebracht und bei der Gelegenheit werden das Label und der Materialhinweis mit eingenäht. Je nach Wunsch können hier noch zusätzliche Applikationen wie Swingtickets mit einer persönlichen Nachricht an Ihre Kunden, einem Barcode oder Ihrem Logo angebracht werden.

Der letzte Schritt - Qualitätskontrolle

Sind die Taschen nun eigentlich fertig, müssen Sie sich noch ihrer letzten Abschlussprüfung unterziehen. Per Hand wird jede einzelne Tasche ein letztes Mal auf ihre erstklassige, fehlerfreie Qualität hin kontrolliert. Alle Nähte, Verschlüsse und Beschläge werden geprüft und das Gewebe, der Druck und die Färbung noch einmal begutachtet. Nur, wenn die Tasche all diese Kriterien erstklassig erfüllt, bekommt sie das Siegel des Prüfers und wird nun noch einmal durch einen Metalldetektor auf etwaige Kleinteile aus der Produktion hin untersucht. Von dort gelangt sie zur Endstation ihres Produktionsweges, an dem nun höchste Sauberkeits- und Vorsichtsmaßstäbe gelten, um sicherzustellen, dass die geprüfte Ware keinerlei Gefahren mehr ausgesetzt ist.

Auf die Reise

Die fertigen Taschen müssen jetzt nur noch den Weg von Indien zu ihrem Empfänger schaffen. Sie werden passgenau in Kartons verpackt, in einen Container geladen und schließlich mit vielen anderen Taschen auf einen Frachter verladen, von wo aus die lange Seereise startet. Nun sind die Taschen noch einmal vier Wochen auf dem Meer unterwegs, bis sie endlich im Hafen entladen und von dort weiter distribuiert werden können. Bis zu Ihnen.